- marca Freightliner -
Ensamblaje de camiones y chasis a la medida
en planta de Santiago Tianguistenco

José Jacobi

A una hora y media de la ciudad de México entre montañas, volcanes, criaderos de truchas y un paisaje hermoso flanqueado de bosques, se encuentra en una altiplanicie a 2800 metros sobre el nivel del mar la planta de Freightliner, marca perteneciente al grupo DaimlerChrysler.

Esta planta industrial, situada al suroeste de la ciudad de México y a 30 minutos al este de Toluca, se alcanza por una estupenda vía bordeada de una que otra casa y algunos paraderos a la orilla de la carretera. La vegetación del lugar irradia mil y un verdes distintos, lo que hace que el contorno del grupo industrial sea especialmente acogedor.

Bienvenida

Gino A Saer Rossi, Director de Exportaciones, conjuntamente con Jacqueline Schoch de Comunicaciones corporativas de DaimlerChrysler y otros altos ejecutivos de la empresa dieron la bienvenida al grupo de empresarios chilenos, colombianos y venezolanos que acudieron a la cita, a fin de conocer esta moderna planta.

Los anfitriones señalaron que originalmente esta planta fue fundada en 1969 bajo el nombre de FAMSA, es decir, Fabrica de Autotransportes Mexicana S.A. de C.V., pero de esa fecha a hoy se han realizado importantes expansiones. Durante todos esos años en estas instalaciones se han fabricado una variedad de productos tales como camiones y motores Mercedes-Benz, autobuses y automóviles de la misma marca. A partir del año 2000 se inició la producción en exclusiva de los productos Freightliner

Con una extensión de 72 mil metros cuadrados de área techada, sobre un terreno de 359 mil metros cuadrados, la planta de Santiago, tiene una capacidad total de producción de 100 unidades diarias, pero actualmente, con sus mil 500 trabajadores, produce 90 camiones pesados y ligeros y es una de las más grandes del grupo. El 50% de los productos que salen de esta planta van a la red de distribuidores mexicanos de Freightliner, y la otra mitad se exporta a Estados Unidos, Canadá, y Latinoamérica, concretamente hacia los mercados chileno, colombiano y venezolano.

Aunque se trata de un moderno proceso industrial, las unidades que se producen en esta planta se hacen a la medida de las necesidades de cada comprador, al igual que el sastre confecciona los trajes a la medida de sus clientes, así mismo ocurre con las unidades que salen de esta planta, pues cada una de ellas se despacha de acuerdo a los personalísimos gustos de cada cliente o flota, es decir de acuerdo a las exigencias a las que será sometida cada unidad.

En el centro de un inmenso espacio, que sirve como recepción de dos edificios laterales, donde se alojan las oficinas administrativas de la empresa, se encontraba el nuevo Tractocamión (tractomula o chuto) Freightliner Business Class M2 que fue expuesto en ExpoTransport 2004 y que contempla entre otros, sustanciales mejoras en el rediseño de la cabina, con acceso mas cómodo, sistema eléctrico multiplex para mas seguridad y sencillez y sistema pro-driver que ofrece mas información al camionero.

La flexibilidad de esta planta queda demostrada en el patio de entregas, donde se pueden ver unidades para variadas aplicaciones y por supuesto con diferentes motores, variedad y combinaciones de colores, configuraciones cambiantes, y en fin una multiplicidad de versiones sobre una sola marca: Freightliner.

Introducción

Antes de la visita a las líneas de ensamblaje, Gino A Saer Rossi, Director de Exportaciones, hizo una presentación corporativa al grupo de empresarios, durante la cual describió el devenir histórico de la marca Freightliner a partir de 1942, luego la primera orden grande de camiones de la marca, posteriormente la compra de Freightliner por Mercedes-Benz en 1981, más adelante la adquisición de American La France y su marca de camiones Sterling, hasta finalizar con la fusión en 1998 de Daimler Benz y Chrysler.

En esta planta de Santiago Tianguistenco se ensambla desde 1991 la línea de camiones FLD, incluyendo el convencional 120 largo y el FLD 112 mediano. Así mismo en esta fábrica se ensamblan los camiones Freightliner clásicos y el clásico XL y los modelos “heavy duty” SD. En 1997 se comenzó a ensamblar la serie de camiones Bussines Class, y a partir del año 2001 se inició el ensamblaje del modelo Columbia.

Seguidamente, el experimentado ejecutivo hizo algunos comentarios sobre investigaciones que se están realizando en el campo de los motores, los diseños y en general sobre los distintos aspectos del camión como producto. Igualmente se refirió a los desarrollos eléctricos y electrónicos que vienen a ofrecer cada vez más información al conductor y a la empresa propietaria del camión o tractocamión y, por supuesto, no dejó de mencionar los trabajos que se están efectuando sobre una variedad de fuentes energéticas tales como el gas natural, gas-diesel, diesel-electricidad, y otros.

Finalizó su presentación hablando sobre el Centro de distribución de repuestos de San Luis Potosí, ubicado en un lugar estratégico de México, en donde se manejan 45 mil partes y donde se procesan las solicitudes en 48 horas. Este centro atiende los 85 puntos de distribución y servicio de todas las marcas de la Corporación en todo el país.

Para las unidades de transporte de carga y pasajeros que se encuentran actualmente en servicio de todas las marcas de DaimlerChrysler, esa empresa ha puesto en operación el Programa de Asistencia en el Camino que ha tenido mucho éxito.

En lo que compete al mercado de exportación el Director de Exportaciones, mencionó un estimado para 2004 de 11 mil unidades exportadas y comercializadas a través de 73 puntos de venta en Latinoamérica y anunció que la red continúa su expansión pues acaban de abrir un punto de ventas en Panamá y muy pronto Freightliner estará en Bolivia también.

Visita a la planta

La visita se inicia en la recepción de componentes adonde llegan todas las partes que son necesarias para el ensamblaje de los camiones.

Entre ese volumen de componentes se encuentran los largueros que formarán los distintos bastidores para cada aplicación que de inmediato van a parar a la línea de ensamblaje uno tras otro, para que los obreros le coloquen los soportes necesarios, colgadores de muelles, tanques de aire y los elementos necesarios especificados para cada modelo.

Estos trabajos se realizan en una posición invertida, pues para los trabajadores de esa forma les resulta bastante más cómoda y ergonómica.

Este bastidor ya listo se envía al lavado, fondeado, pintado y horneado a 90 grados centígrados, que después de un período de enfriamiento y adecuación comienza a recorrer una ruta para colocarle las tuberías, conductos, mangueras y los arneses eléctricos.

A la par corre paralela otra línea de transmisiones, motores y radiadores. Una vez que el bastidor está completo, los trabajadores van colocando el tren impulsor y efectuando las necesarias conexiones antes de instalar el tanque de gasolina y las baterías.

En otra línea se va confeccionando el ensamblaje de la cabina que puede ser de aluminio como la del camión Freightliner FLD 120 largo convencional, o bien la cabina de acero del modelo FLN 112 mediano convencional. Una vez que los operarios terminan de soldar, la cabina se somete a una inmersión de electroforesis de 5 minutos para luego pasar por un proceso de preparación y cura, en el cual trabajadores aplican una cera especial en las esquinas para entonces dirigirse a la sección de pintura.

Todas y cada una de las cabinas reciben entonces su correspondiente dosis de pintura Imrón de Dupont del color elegido por el cliente.

A continuación se procede a las operaciones de ensamblaje de la unidad, durante las cuales los distintos subconjuntos son unidos. Por ejemplo la cabina pasa por el proceso de vestidura total desde el tablero de instrumentos, los asientos, el interior de las puertas, la tapicería, el aire acondicionado y en fin todos los detalles necesarios para que esa cabina una vez finalizada y lista pueda unirse a otro subconjunto igualmente acabado.

Lo interesante de este proceso flexible, a veces robotizado y otras manual, es que en una misma línea de ensamble se observan distintos modelos de la marca con lo cual se demuestra que no se trata de un ensamblaje de grandes series de un solo modelo, sino que cada uno es distinto del anterior y del siguiente.

Apenas los diferentes subconjuntos del camión han sido terminados con todos los componentes especificados por el cliente, la unidad completa se traslada a un área donde los trabajadores le cargan los distintos fluidos para su encendido, tales como aceite, liga de freno, diesel o gasoil, líquido para el limpiaparabrisas, líquido para la dirección, coolant (enfriante) para el radiador y finalmente el sistema de aire acondicionado es descargado y rellenado con gas.

Cada unidad es controlada por separado, además su sistema de dirección es alineado y un dinamómetro refleja los valores del impulsor a fin de ajustarlos. Posteriormente se realiza una prueba computarizada sobre el sistema de frenado y el ABS.

Adicionalmente se comprueba en cada unidad la quinta rueda y se hace una prueba de agua, a fin de constatar la impermeabilización de las gomas.

Una vez lista la unidad, se envía al patio de despacho para ser transportada al distribuidor o concesionario respectivo, donde el cliente hizo su pedido.

Una red de manufactura

La planta de ensamblaje de Santiago Tianguistenco, en el estado de México, forma parte de la red de instalaciones que fabrican vehículos comerciales del grupo Freightliner

Cada una de las factorías elabora su propio producto, pero en todas sus trabajadores mantienen un nivel de experticia parecido y cumplen los mismos estándares de calidad.

El grupo Freightliner opera en más de una docena de empresas de manufactura localizadas en Estados Unidos, Canadá y México que sirven a los mercados que pertenecen al NAFCA, y cada una de esas instalaciones están certificadas con las mas recientes normas ISO

En algunas plantas del grupo se producen componentes, partes y piezas o refacciones que soportan a cada una de las unidades que circulan y por otra parte cinco factorías producen en Estados Unidos, Canadá y México piezas y componentes que las demás del grupo emplean para ensamblar su línea de productos. En realidad esta racional repartición de funciones entre las distintas instalaciones opera como fuentes suplidoras internas y al mismo tiempo se benefician con la economía de escala que se logra a través de este proceso.

 Diciembre, 2004

Para enviar este artículo a un amigo:
 
E-Mail del amigo
Su nombre
Su E-mail