- marca Freightliner -
Ensamblaje de camiones y chasis a la medida
en planta de Santiago Tianguistenco
José Jacobi
A una hora y media de la ciudad de México entre montañas, volcanes, criaderos de
truchas y un paisaje hermoso flanqueado de bosques, se encuentra en una
altiplanicie a 2800 metros sobre el nivel del mar la planta de Freightliner,
marca perteneciente al grupo DaimlerChrysler.
Esta planta industrial, situada al suroeste de la ciudad de México y a 30
minutos al este de Toluca, se alcanza por una estupenda vía bordeada de una que
otra casa y algunos paraderos a la orilla de la carretera. La vegetación del
lugar irradia mil y un verdes distintos, lo que hace que el contorno del grupo
industrial sea especialmente acogedor.
Bienvenida
Gino
A Saer Rossi, Director de Exportaciones, conjuntamente con Jacqueline Schoch de
Comunicaciones corporativas de DaimlerChrysler y otros altos ejecutivos de la
empresa dieron la bienvenida al grupo de empresarios chilenos, colombianos y
venezolanos que acudieron a la cita, a fin de conocer esta moderna planta.
Los anfitriones señalaron que originalmente esta planta fue fundada en 1969 bajo
el nombre de FAMSA, es decir, Fabrica de Autotransportes Mexicana S.A. de C.V., pero de esa fecha a
hoy se han realizado importantes expansiones. Durante todos esos años en estas
instalaciones se han fabricado una variedad de productos tales como camiones y
motores Mercedes-Benz, autobuses y automóviles de la misma marca. A partir del
año 2000 se inició la producción en exclusiva de los productos Freightliner
Con una extensión de 72 mil metros cuadrados de área techada, sobre un terreno
de 359 mil metros cuadrados, la planta de Santiago, tiene una capacidad total de
producción de 100 unidades diarias, pero actualmente, con sus mil 500
trabajadores, produce 90 camiones pesados y ligeros y es una de las más grandes
del grupo. El 50% de los productos que salen de esta planta van a la red de
distribuidores mexicanos de Freightliner, y la otra mitad se exporta a Estados
Unidos, Canadá, y Latinoamérica, concretamente hacia los mercados chileno,
colombiano y venezolano.
Aunque
se trata de un moderno proceso industrial, las unidades que se producen en esta
planta se hacen a la medida de las necesidades de cada comprador, al igual que
el sastre confecciona los trajes a la medida de sus clientes, así mismo ocurre
con las unidades que salen de esta planta, pues cada una de ellas se despacha de
acuerdo a los personalísimos gustos de cada cliente o flota, es decir de acuerdo
a las exigencias a las que será sometida cada unidad.
En
el centro de un inmenso espacio, que sirve como recepción de dos edificios
laterales, donde se alojan las oficinas administrativas de la empresa, se
encontraba el nuevo Tractocamión (tractomula o chuto) Freightliner Business
Class M2 que fue expuesto en ExpoTransport 2004 y que contempla entre otros,
sustanciales mejoras en el rediseño de la cabina, con acceso mas cómodo, sistema
eléctrico multiplex para mas seguridad y sencillez y sistema pro-driver que
ofrece mas información al camionero.
La flexibilidad de esta planta queda demostrada en el patio de entregas, donde
se pueden ver unidades para variadas aplicaciones y por supuesto con diferentes
motores, variedad y combinaciones de colores, configuraciones cambiantes, y en
fin una multiplicidad de versiones sobre una sola marca: Freightliner.
Introducción
Antes de la visita a las líneas de ensamblaje, Gino A Saer Rossi, Director de
Exportaciones, hizo una presentación corporativa al grupo de empresarios,
durante la cual describió el devenir histórico de la marca Freightliner a partir
de 1942, luego la primera orden grande de camiones de la marca, posteriormente
la compra de Freightliner por Mercedes-Benz en 1981, más adelante la adquisición
de American La France y su marca de camiones Sterling, hasta finalizar con la
fusión en 1998 de Daimler Benz y Chrysler.
En esta planta de Santiago Tianguistenco se ensambla desde 1991 la línea de
camiones FLD, incluyendo el convencional 120 largo y el FLD 112 mediano. Así
mismo en esta fábrica se ensamblan los camiones Freightliner clásicos y el
clásico XL y los modelos “heavy duty” SD. En 1997 se comenzó a ensamblar la
serie de camiones Bussines Class, y a partir del año 2001 se inició el
ensamblaje del modelo Columbia.
Seguidamente,
el experimentado ejecutivo hizo algunos comentarios sobre investigaciones que se
están realizando en el campo de los motores, los diseños y en general sobre los
distintos aspectos del camión como producto. Igualmente se refirió a los
desarrollos eléctricos y electrónicos que vienen a ofrecer cada vez más
información al conductor y a la empresa propietaria del camión o tractocamión y,
por supuesto, no dejó de mencionar los trabajos que se están efectuando sobre
una variedad de fuentes energéticas tales como el gas natural, gas-diesel,
diesel-electricidad, y otros.
Finalizó su presentación hablando sobre el Centro de distribución de repuestos
de San Luis Potosí, ubicado en un lugar estratégico de México, en donde se
manejan 45 mil partes y donde se procesan las solicitudes en 48 horas. Este
centro atiende los 85 puntos de distribución y servicio de todas las marcas de
la Corporación en todo el país.
Para
las unidades de transporte de carga y pasajeros que se encuentran actualmente en
servicio de todas las marcas de DaimlerChrysler, esa empresa ha puesto en
operación el Programa de Asistencia en el Camino que ha tenido mucho éxito.
En lo que compete al mercado de exportación el Director de Exportaciones,
mencionó un estimado para 2004 de 11 mil unidades exportadas y comercializadas a
través de 73 puntos de venta en Latinoamérica y anunció que la red continúa su
expansión pues acaban de abrir un punto de ventas en Panamá y muy pronto
Freightliner estará en Bolivia también.
Visita a la planta
La
visita se inicia en la recepción de componentes adonde llegan todas las partes
que son necesarias para el ensamblaje de los camiones.
Entre ese volumen de componentes se encuentran los largueros que formarán los
distintos bastidores para cada aplicación que de inmediato van a parar a la
línea de ensamblaje uno tras otro, para que los obreros le coloquen los soportes
necesarios, colgadores de muelles, tanques de aire y los elementos necesarios
especificados para cada modelo.
Estos
trabajos se realizan en una posición invertida, pues para los trabajadores de
esa forma les resulta bastante más cómoda y ergonómica.
Este bastidor ya listo se envía al lavado, fondeado, pintado y horneado a 90
grados centígrados, que después de un período de enfriamiento y adecuación
comienza a recorrer una ruta para colocarle las tuberías, conductos, mangueras y
los arneses eléctricos.
A
la par corre paralela otra línea de transmisiones, motores y radiadores. Una vez
que el bastidor está completo, los trabajadores van colocando el tren impulsor y
efectuando las necesarias conexiones antes de instalar el tanque de gasolina y
las baterías.
En
otra línea se va confeccionando el ensamblaje de la cabina que puede ser de
aluminio como la del camión Freightliner FLD 120 largo convencional, o bien la
cabina de acero del modelo FLN 112 mediano convencional. Una vez que los
operarios terminan de soldar, la cabina se somete a una inmersión de
electroforesis de 5 minutos para luego pasar por un proceso de preparación y
cura, en el cual trabajadores aplican una cera especial en las esquinas para
entonces dirigirse a la sección de pintura.
Todas y cada una de las cabinas reciben entonces su correspondiente dosis de
pintura Imrón de Dupont del color elegido por el cliente.
A continuación se procede a las operaciones de ensamblaje de la unidad, durante
las cuales los distintos subconjuntos son unidos. Por ejemplo la cabina pasa por
el proceso de vestidura total desde el tablero de instrumentos, los asientos, el
interior de las puertas, la tapicería, el aire acondicionado y en fin todos los
detalles necesarios para que esa cabina una vez finalizada y lista pueda unirse
a otro subconjunto igualmente acabado.
Lo
interesante de este proceso flexible, a veces robotizado y otras manual, es que
en una misma línea de ensamble se observan distintos modelos de la marca con lo
cual se demuestra que no se trata de un ensamblaje de grandes series de un solo
modelo, sino que cada uno es distinto del anterior y del siguiente.
Apenas los diferentes subconjuntos del camión han sido terminados con todos los
componentes especificados por el cliente, la unidad completa se traslada a un
área donde los trabajadores le cargan los distintos fluidos para su encendido,
tales como aceite, liga de freno, diesel o gasoil, líquido para el
limpiaparabrisas, líquido para la dirección, coolant (enfriante) para el
radiador y finalmente el sistema de aire acondicionado es descargado y rellenado
con gas.
Cada
unidad es controlada por separado, además su sistema de dirección es alineado y
un dinamómetro refleja los valores del impulsor a fin de ajustarlos.
Posteriormente se realiza una prueba computarizada sobre el sistema de frenado y
el ABS.
Adicionalmente se comprueba en cada unidad la quinta rueda y se hace una prueba
de agua, a fin de constatar la impermeabilización de las gomas.
Una vez lista la unidad, se envía al patio de despacho para ser transportada al
distribuidor o concesionario respectivo, donde el cliente hizo su pedido.
Una red de manufactura
La planta de ensamblaje de Santiago Tianguistenco, en el estado de México, forma
parte de la red de instalaciones que fabrican vehículos comerciales del grupo
Freightliner
Cada una de las factorías elabora su propio producto, pero en todas sus
trabajadores mantienen un nivel de experticia parecido y cumplen los mismos
estándares de calidad.
El grupo Freightliner opera en más de una docena de empresas de manufactura
localizadas en Estados Unidos, Canadá y México que sirven a los mercados que
pertenecen al NAFCA, y cada una de esas instalaciones están certificadas con las
mas recientes normas ISO
En algunas plantas del grupo se producen componentes, partes y piezas o
refacciones que soportan a cada una de las unidades que circulan y por otra
parte cinco factorías producen en Estados Unidos, Canadá y México piezas y
componentes que las demás del grupo emplean para ensamblar su línea de
productos. En realidad esta racional repartición de funciones entre las
distintas instalaciones opera como fuentes suplidoras internas y al mismo tiempo
se benefician con la economía de escala que se logra a través de este proceso.
Diciembre, 2004